一、求学习数控加工中心的方法、步骤
在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工顺序时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工顺序合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。
数控车削的加工顺序一般按照总体原则确定，下面针对数控车削的特点对这些原则进行详细的叙述。
(1)先粗后精
为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图1中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。
当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。
在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
(2) 先近后远加工，减少空行程时间
这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。
例如，当加工图2所示零件时，如果按φ38㎜→φ36㎜→φ34㎜的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且还可能使台阶的外直角处产生毛刺(飞边)。对这类直径相差不大的台阶轴，当第一刀的切削深度(图中最大切削深度可为3㎜左右)未超限时，宜按φ34㎜→φ36㎜→φ38㎜的次序先近后远地安排车削。
（3）内外交叉
对既有内表面（内型腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。
（4）基面先行原则
用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如轴类零件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。如有的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经验的不断积累与学习。
二、加工中心新手入门全套教程
加工中心新手入门全套教程如下：
绘画好建模：选x\y为草绘平面，运用拉伸、孔、阵列特征、替换面等命令进行草图绘制。
编写好程序：创建程序顺序视图、创建刀具、创建道路、优化道路、完成操作、检查干涉体、检查有无过切。
生成好后处理：根据系统选用合适的后处理文件，进行后处理文件二次修改。
程序上机前准备：数控加工中心开始工作前需要预热，并认真检查润滑系统工作是否正常；使用的刀具应与编程程序里规格相符，有磨损的刀具要及时更换；夹具安装，所用夹具要保证拧紧；对刀及分中，手动返回机床坐标系零点后，系统自动将工件坐标系零点设置为机床坐标系零点。
三、加工中心对刀操作教程
加工中心对刀操作教程如下：
工具：cnc机床、数控加工中心。
1、首先把机床回零，安装好加工刀具，按下操控面板“handle”按键，切换到手轮模式状态。
2、在手轮模式下，把手轮切换到“z”挡位，摇动手轮使用刀棒对刀，记下此时的机械坐标z的数值。
3、按下系统操作按键“settng”，切换到刀具补正界面，把记录的机械坐标z值，抄入“形状h”对应刀号中。
4、把机床z轴返回到机床零点位置，完成对刀操作，方便后面对机床的加工操作。
数控方法
在数控加工中心，当今编程方法通常有两种：简单轮廓，直线、圆弧组成的轮廓，直接用数控系统的g代码编程。复杂轮廓，三维曲面轮廓，在计算机中用自动编程软件(cad/cam)画出三维图形，根据曲面类型设定各种相应的参数，自动生成数控加工程序。
以上两种编程方法基本上能满足数控加工的要求。但加工函数方程曲线轮廓时就很困难，因为早期的铣床数控系统不具备函数运算功能，直接用g代码不能编制出函数方程曲线的加工程序，cad/cam软件通常也不具备直接由方程输入图形的功能。
所以切削函数方程曲线轮廓，通常使用的方法是：根据图纸要求，算出曲线上各点的坐标，再根据算出的坐标值用直线或圆弧指令代码编制程序，手工输入系统进行加工。
